生产管理中如何更好的提高工作效率?

作为管理者，需要将规章制度把握好，还要考虑产品的流水作业加工（有定型产品），拿员工当自己的亲人一样，让他们有认同感，出现问题及时纠正。

提高工作效率的方法就是要消除操作中的浪费： 1、操作中的非增值。包括无价值的操作工艺和员工的动作如：转身、弯腰、寻找零件和工具、检查、挑选、走动等。可以通过动作简化、布局调整、定置管理等来优化 2、工作不均衡。包括工序间产出的不均衡和人与人之间操作时间的不均衡，这种不均衡会造成等待和库存。通过平衡图分析和标准化作业减少不均衡 3、质量损失。产品不是一次性合格的，包括返工返修和报废。做好设备的保养、员工的培训、标准化作业，以及使用防错装置来减少质量问题。 4、速度或性能损失。没有按照设计的速度进行生产，可能是设备老化、小停顿或者员工姿势、方法、技能的问题 5、利用率损失。包括异常停机、等待，换型等。可以加强设备和物料的管理，防止设备停机和物料短缺；通过快速换型的分析和标准化，减少换型时间。 精益生产的现场管理是将管理者的领导力、现场目视化管理、标准化作业、问题解决和沟通等5方面进行有机结合，实现现场管理的高效率和有效性。 1、现场的5S和目视化管理是现场管理的基础。5S是整理、整顿、清扫、清洁和素养。简单的说就是要保持现场有序，现场只有有用的物品并且放在最佳的位置，现场干净整洁，员工有好的习惯。目视化管理是将重要的信息显现化，让问题和异常一目了然；同时要对问题和异常进行管理。 2、标准化作业对质量和产量提供的保证。通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。 3、生产中难免会出现异常和问题。解决问题要有效，否则问题还会反复发生。解决问题的工具很多，比如5WHY，8D，6Sigma，鱼骨图，柏拉图等；通过结构化的问题解决流程，将问题从根源上解决，避免问题再次发生。可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题，同时定义问题升级机制，让管理层参与。 4、要和员工建立起畅通的沟通途径。比如，班前会议上让员工发言，建立合理化建立制度，创造管理层和员工沟通的机会。让员工有机会展示自己的想法和才能，同时也更加理解管理层的目标和期望。 5、所有这些都离不开现场管理者的领导力。管理者要多去生产现场，了解员工的想法、问题，无论是解决问题还是进行改善，都从现场的实际出发。管理者要有现地现物现实的三现精神。另外，现场管理要注重业绩管理，包括交付、效率、质量、报废、安全等；要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。