生产计划管理案例

【生产计划管理案例】

一、案例背景： 

A开关厂是生产开关键的中型厂,职工1200人,年利润650万元。产品分13大类、共2000多个规格，为2000多用户服务，每年的订货合同在4000份以上，每月要生产2000万件左右的零件，临时任务占总任务的20%左右。这种多品种、多规格的生产类型，在生产组织上有它的复杂性。A开关厂如果不建立起一套科学的计划管理系统，就难以形成完好稳定的生产秩序。 

A开关厂目前面临的问题是，产品零件齐套难、急件多。当月组装、当月不齐套的产品就有100多个规格。生产资金占用大，全厂定额流动资金300万，实际占用就有460-470万，生产资金270万元，占流动资金的58.7%。因此，开关厂的领导要求就生产计划进行咨询，通过生产计划管理的改善来改变生产的被动局面。 

二：调研分析： 

1、经调研发现了解到该厂的生产计划编制过程：从订货到车间收到生产计划需要25—55天。由此造成生产准备工作的紧张和生产安排的忙乱。 

2、该厂只编制厂级生产作业计划，不编制车间生产作业计划，这对于多品种、多规格生产类型的企业来说是难以适应的。 

3、生产部每月不核算和平衡生产力，经常向车间下达紧缺件计划。 

4、车间的生产进度由每天早晨的碰头会来决定。 

5、生产能力不足，同时又有大量的零件积压，紧缺件越积越多，整个生产线长期处于应付紧缺件的局面，占用了大量的生产力和资金。

为了弄清工厂生产计划管理的基础工作，咨询组对该厂产品进行ABC分类和P—Q分析 经分析发现：该厂是一种包含大批量生产、成批生产和小批量生产的生产类型。因此，产品及零件的作业计划应按照它们各自的生产类型制定不同的期量标准和采用不同的作业编制方法。 

1、重新设计工厂的生产计划流程体系。 

2、工厂生产的是多品种、多规格且不同类型的产品，因此要针对不同的产品或零件的生产特点编制计划。

3、订货、以及编制生产计划时均要平衡生产能力。 

三、改善方案设计： 

1、设计生产计划编制流程 

2、设计生产作业计划编制方案 

3、生产部每月就生产计划完成状况进行盘查 

4、建立全厂模、治具保管使用制度 5、建立设备的维护、维修使用制度 6、适度推行ERP管理系统 

四、实施效果：

经过一年半的努力，工厂基本改变了月月赶紧缺件的现象，初步建立了稳定的生产秩序，生产资金在扣除原材料涨价的因素后，下降了20%。