列举10项工作中5S管理死角有哪些？

１、地面又潮又滑
２、换气不畅通，粉尘、灰尘多
３、保温材和保温罩等处于脱落状态放置
４、急等要的东西找不到，心里特别烦燥，每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
５、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
６、工作台面上有一大堆东西，环境脏乱，理不清头绪，上班人员情绪不佳，工作效率低
７、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
８、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间
９、生产现场灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小
１０、5S只有口号，做的不细，看不到5S痕迹，只是地面比较干净
１１、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

二、设备方面
１、设备的表面又脏又生锈
２、每种设备都处于故障状态
３、油、水、气等正在泄漏
４、有无设备清扫制度？清扫检查表是否规定了清扫周期（日、周、月、其他）？
５、设备有一定自主保全（仅仅是清洁设备，而且还不到位），缺目视管理
６、是否有设备安全操作规程？
７、有无设备点检（巡检）标准？有无点检（巡检）记录？
８、设备点检很粗，点检是由生计部门负责（无目视管理、无点检线路、无顺序）
９、有无设备润滑标准（部位、油品、加油量、加油周期）？有无润滑记录？
１０、生产设备故障，维修时发现工具、零件不足，更糟糕的是“待修中”牌子一挂就是2、3天，甚至更长。
１１、对设备故障信息无管理（没有记录，或记录不精确，或没有进行统计分析等）
１２、近3个月的设备故障率是多少（设备故障率=故障时间/计划运行时间）
１３、设备维修人员工作考核的主要指标是什么？
１４、有无定期保养计划（年、半年、季度、月、周）？计划是否按期执行？
１５、备件管理能否及时保证设备维修的需要 ？ （有时能，有时不能，经常不能）
１６、设备故障有无分析及预防对策并记录？
１７、有无设备档案管理（设备图纸、说明书、维修记录、备件清单等）？
１８、操作人员上岗前是否接受过设备结构原理知识的培训？

三、生产效率方面
１、对生产效率损失有无进行识别或定义？
２、环境因素（灰尘、异物、碰划伤等）造成了产品大量不良
３、针对6大LOSS方面的问题无成立专门小组去改善？
４、公司的六大指标PQCDSM管理（没有明确提出，没有量化，没有自上而下分解，没有进行目视化管理）

四、改善氛围方面
1.公司有无开展提案（合理化建议）制度？
2.已开展合理化提案活动，但人均提案数极低，其中大部分提案都是建议和想法，实施完成产生效果的非常少？

五、意识方面
１、设备管理是否“只有修理，没有保全”？
２、“只有单兵作战，没有团队精神”---“我专修电气”“我专修机械”
３、“操作人员只管操作，设备维护和故障维修是维修人员的事”
４、忽视小故障或不良，不把其看作是异常 ，熟视无睹；
５、持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.
６、不完全了解自己的设备、测量规或工具的原理和使用方法。
７、基层员工知识技能水平不高，且公司没有针对员工知识技能训练的体制
８、如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。
９、对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。

１、地面又潮又滑
２、换气不畅通，粉尘、灰尘多
３、保温材和保温罩等处于脱落状态放置
４、急等要的东西找不到，心里特别烦燥，每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
５、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
６、工作台面上有一大堆东西，环境脏乱，理不清头绪，上班人员情绪不佳，工作效率低
７、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
８、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间
９、生产现场灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小
１０、5S只有口号，做的不细，看不到5S痕迹，只是地面比较干净
１１、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

二、设备方面
１、设备的表面又脏又生锈
２、每种设备都处于故障状态
３、油、水、气等正在泄漏
４、有无设备清扫制度？清扫检查表是否规定了清扫周期（日、周、月、其他）？
５、设备有一定自主保全（仅仅是清洁设备，而且还不到位），缺目视管理
６、是否有设备安全操作规程？
７、有无设备点检（巡检）标准？有无点检（巡检）记录？
８、设备点检很粗，点检是由生计部门负责（无目视管理、无点检线路、无顺序）
９、有无设备润滑标准（部位、油品、加油量、加油周期）？有无润滑记录？
１０、生产设备故障，维修时发现工具、零件不足，更糟糕的是“待修中”牌子一挂就是2、3天，甚至更长。
１１、对设备故障信息无管理（没有记录，或记录不精确，或没有进行统计分析等）
１２、近3个月的设备故障率是多少（设备故障率=故障时间/计划运行时间）
１３、设备维修人员工作考核的主要指标是什么？
１４、有无定期保养计划（年、半年、季度、月、周）？计划是否按期执行？
１５、备件管理能否及时保证设备维修的需要 ？ （有时能，有时不能，经常不能）
１６、设备故障有无分析及预防对策并记录？
１７、有无设备档案管理（设备图纸、说明书、维修记录、备件清单等）？
１８、操作人员上岗前是否接受过设备结构原理知识的培训？

三、生产效率方面
１、对生产效率损失有无进行识别或定义？
２、环境因素（灰尘、异物、碰划伤等）造成了产品大量不良
３、针对6大LOSS方面的问题无成立专门小组去改善？
４、公司的六大指标PQCDSM管理（没有明确提出，没有量化，没有自上而下分解，没有进行目视化管理）

四、改善氛围方面
1.公司有无开展提案（合理化建议）制度？
2.已开展合理化提案活动，但人均提案数极低，其中大部分提案都是建议和想法，实施完成产生效果的非常少？

五、意识方面
１、设备管理是否“只有修理，没有保全”？
２、“只有单兵作战，没有团队精神”---“我专修电气”“我专修机械”
３、“操作人员只管操作，设备维护和故障维修是维修人员的事”
４、忽视小故障或不良，不把其看作是异常 ，熟视无睹；
５、持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.
６、不完全了解自己的设备、测量规或工具的原理和使用方法。
７、基层员工知识技能水平不高，且公司没有针对员工知识技能训练的体制
８、如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。
９、对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。